La contaminación cruzada con residuos externos de cualquier tipo es un riesgo para los pacientes que consumen los productos farmacéuticos. Pone en riesgo su identidad, su pureza, puede generar alteraciones en la potencia y en la integridad de la sustancia activa y finalmente del producto.
Los contaminantes pueden llegar al producto por diferentes vías: mezcla, transferencia, arreste físico o mecánico. Pueden no tener actividad farmacológica o sí tenerla y en este último caso ejercer un efecto en el paciente que puede ser sinérgico, antagonista o tener otro efecto terapéutico.
Es por esto que los equipos y ambientes en los que se fabrican los productos deben ser limpiados de acuerdo a procedimientos estandarizados, de los cuales se haya probado la efectividad a intervalos regulares. Estos procedimientos deben ser validados para proporcionar evidencia de que sirven para
el propósito previsto, limpiar las superficies a un nivel que impida la contaminación cruzada.
Si analizamos la definición de validación de limpieza que encontramos en WHO Technical Report Series, No. 1019, 2019 la “Validación de limpieza es el proceso por el que se establece una evidencia documental de que, un determinado proceso de limpieza reduce de manera constante los residuos en
la superficie del equipo, a un nivel aceptable preestablecido, considerando factores tales como tamaño de lote, dosis, toxicología y tamaño del equipo’’ encontramos que la validación se define como un proceso lo que implica la consecución de acciones definidas, planificadas y ordenadas.
En el que se establece evidencia documental, esto implica que todas las acciones que realicemos deben estar por escrito, toda nuestra estrategia, nuestro análisis de riesgo que lleve a la selección del peor caso, los puntos de muestreo, etc, así como obviamente nuestro protocolo e informe deben estar documentados. Se indica que aplica y se evalúa un determinado proceso y sus parámetros críticos
(tiempo, temperatura, tipo de ciclos, número de ciclos, detergente, etc.), frente a un cambio de condiciones se debe definir si hay un impacto que requiera o no revalidación.
Mediante el procedimiento definido vemos que se reduce, pero no elimina esto es, se disminuye los residuos a un límite preestablecido y aceptable, de forma repetitiva y reproducible, definido.
El objetivo de la validación de limpieza es probar que el equipo es limpiado consistentemente de producto, detergente y residuos microbianos a un nivel aceptable para prevenir la posible contaminación y contaminación cruzada. Con la validación de limpieza tenemos un triple objetivo, demostrar que se reducen los residuos de un determinado activo fabricado a un nivel aceptable (determinado en base a criterios toxicológicos de seguridad que veremos más adelante), demostrar
que en caso que usemos detergentes no quedan restos de los mismos en el equipo y por otro lado, demostrar la limpieza desde el punto de vista microbiológico (normalmente asociado a los holding times o tiempos de espera).
Antes de validar tenemos que cumplir con una serie de pasos, el primero es tener el o los procedimientos de limpieza establecidos. Podemos tener un procedimiento o varios dependiendo de la línea de fabricación y de las características de los equipos, etc. Pero en ese último caso cada uno deberá ser validado. Para seleccionar el método de limpieza se deben conocer las características de los activos y de las formulaciones que estamos manejando.
El Círculo de Zimmer establece el conjunto de 4 factores que al combinarse producen una adecuada limpieza: energía mecánica, energía térmica, energía química y tiempo.
Antes de validar el procedimiento de limpieza debe estar aprobado, y debe tener entre otros datos relevantes, la concentración del agente de limpieza, tiempos de lavado y temperatura del agua entre otros. Debemos recordar que el agente de limpieza debe ser aprobado por control de calidad y de que
cuando seleccionemos la temperatura para la limpieza tenemos que verificar la viabilidad de lograr esas temperaturas en las áreas de trabajo, así como los elementos de protección personal que van a requerir los operarios que realicen la tarea.
Como siguiente paso vamos a detallar nuestros productos indicando de los mismos ciertos datos que vamos a ponderar para determinar el o los peores casos. Para ello en general se utiliza una matriz en la que para cada producto se indican en las diferentes columnas los datos de principio activo, concentración, toxicidad, solubilidad, porcentaje de insolubles, método de fabricación (granulación, mezcla directa encapsulado, etc.), dosis mínima efectiva, cantidad de activo por tamaño de lote, dificultad de limpieza tamaño de lote, asociados a los trenes de equipos que se utilizan para la fabricación, etc. Para cada uno se asigna un valor para el producto, en función de los rangos previamente definidos.
Por ejemplo, para facilidad de limpieza podemos hacer 5 rangos (valorados de 1 a 5): muy fácil, fácil, medio, difícil, muy difícil. Así como para porcentaje de insolubles de 0-20%, 21-40%, 41-60%, 61-80% y 81-100%. Tomando estos 2 ejemplos para muy difícil y para 81- 100% asignaríamos en valor de 5.
La selección de los parámetros para la determinación del peor caso puede variar para cada empresa en particular y pueden existir diferentes enfoques válidos. Lo que sí es importante mencionar que en 2015 hubo un cambio importante en los criterios rara la selección de los límites con la llegada de la
Guideline on setting Health Based Exposure Limits for use in risk identification in the manufacture of different medicinal products in shared facilities.
En esta guía se establecen pautas de validación de limpieza basadas en riesgos para prevenir la contaminación cruzada en instalaciones de producción no dedicadas. Se utilizan los límites de exposición basados en la salud, para los cuales se requieren datos toxicológicos o farmacológicos y que se deben reevaluar periódicamente durante el ciclo de vida del producto. El cálculo de la PDE (Permitted daily exposure) debe ser realizado por un toxicólogo. El mismo considera la ecuación siguiente, donde Ufc: factor de incertidumbre compuesto, MF: factor de seguridad toxicológico y PK: factor de seguridad farmacocinético (rutas de adm.).
El peor caso va a quedar dado por el mayor número que surja de la determinación del valor de riesgo. El mismo puede darse por la suma de los factores, o como en el ejemplo siguiente, ponderar algún factor que se considere más relevante como toxicidad: Valor de riesgo = [Solubilidad] + [Toxicidad]x2 + [Tamaño tren] + [Tamaño lote] + [Potencia] + [Cantidad activo] + [Porcentaje insolubles] + [Dificultad limpieza]
Seleccionado mi trazador, el activo que voy a seguir en la validación de limpieza el siguiente paso es definir los puntos a muestrear en los equipos y el nivel aceptable del mismo.
Para determinar los puntos a muestrear debemos tener claramente definido el nivel de desarmado del equipo para la limpieza y considerar que tenemos que definir los puntos de muestreo fisicoquímico, microbiológico y de detergente. Tienen que ser puntos peores caso seleccionados con el enfoque de riesgo puedan evaluar realmente el procedimiento de limpieza. En general se seleccionan 4 o 5
puntos por equipo. Se puede armar también una matriz para la selección de los puntos en función de si el punto es de difícil limpieza, está en contacto con el producto, el material de construcción, posibilidad de acumular residuos, juntas, uniones, de difícil acceso, riesgo de contaminación, forma irregular, puede retener agua, o ubicación ocluida entre otras.
Esos puntos definidos van a ser muestreados por el método de selección y luego analizados.
Es fundamental que asegurar que todo el personal relevante está correctamente capacitado y evaluar su competencia en forma periódica con demostraciones prácticas ya que el muestreo de los equipos es uno de los pasos más críticos del proceso. Un incorrecto muestreo puede indicar que un equipo está limpio porque no extrajimos adecuadamente la muestra de la superficie del equipo cuando
en realidad no lo está. Para esto se realizan los estudios de recuperación, mediante los que se demuestra que el residuo presente en la superficie puede ser adecuadamente cuantificado por la combinación del método analítico y el procedimiento de muestreo.
Existen diversas formas de muestreo, el muestreo por hisopo en el cual se hisopa una superficie conocida del equipo tiene la ventaja que se toma la muestra directamente del punto definido como crítico. Otro método muy utilizado es el enjuague en el que se muestrea y analiza el agua de enjuague. Exiten métodos menos utilizados como el muestreo por cupón sea por cupón sucio o por cupón limpio y el muestreo por placebo en el que se fabrica un placebo de igual composición al producto definido como peor caso, de esta manera pasa por todos los equipos limpios y luego se determina la
posible presencia del contaminante en dicho placebo.
Los métodos analíticos que se utilicen en la validación deben estar validados de acuerdo a los criterios de ICH para las validaciones analíticas. Debe verificarse que se cuente con estándares vigentes y que todos los equipos e instrumentos estén calificados o calibrados según corresponda.
Antes de cualquier validación tenemos que realizar el cálculo de recuperación para verificar que la concentración de residuos puede ser recuperada de las superficies del equipo con un procedimiento de muestreo y un método analítico dado.
Buscamos probar que realmente se está extrayendo el residuo existente, que lo capturamos, que lo cedemos y que lo cuantificamos de forma adecuada, evitando así los falsos negativos.
Se deben realizar un mínimo de tres ensayos por tipo de material.
Si el porcentaje de recuperación es menor que lo recomendado, pero existe repetitividad en los tres ensayos (al menos 9 muestras) se puede dar por válido el ensayo. Luego se debe aplicar el coeficiente de recuperación obtenido para determinar la cantidad de residuos.
Con el valor de PDE que vimos anteriormente calculo el MAC, el Maximum allowable carryover esto es cuanto es el máximo aceptable del producto A (trazador seleccionado que puede quedar en el producto B (próximo producto):
MAC = PDE (A)x TL (B)
MDD (B)
TL: Tamaño Lote menor del próximo producto
MDD: Máxima Dosis Diaria
Y luego el SAL, el límite de superficie compartida
SAL = MAC
SSA
SSA: Superficie compartida total tren de equipos
Hasta ahora calculamos el límite para los activos, para los detergentes en general se toma el más exigente de estos dos criterios:
Criterio LD50 (mg/L)
LD50 (mg/kg) /2000 x Peso corporal (kg) x Tamaño mínimo de lote (kg)
1000 x Volumen de enjuague (L) x Peso máximo de dosis diaria (kg)
Criterio 10 ppm (mg/L)
10 x Tamaño mínimo de lote (kg)
Volumen de enjuague (L)
Los limites microbiológicos se calculan basados en las especificaciones del producto o ambientales según las siguientes ecuaciones:
Límite por hisopo =
Límite del producto (ufc/g) x TL (g) x FS x Superficie muestreada (cm2/hisopo)
SSA (cm2)
TL: Tamaño de lote (tomar el de menor tamaño)
FS: 0,1 – 0,001
SSA: Superficie compartida total tren de equipos
Límite por hisopo =
Límite ambiental (ufc/placa) x Superficie muestreada (cm2/hisopo)
Π x (D/2)2
D: Diámetro placa
Toda nuestra estrategia de validación debe quedar claramente documentada en nuestro protocolo de validación y posteriormente los resultados encontrados en nuestro informe. Cualquier desvío debe ser documentado y se debe indicar como el mismo fue gestionado.
No debemos olvidar contemplar el holding times o tiempos de espera, se conoce al dirty holding time o tiempo de espera sucio al tiempo que el equipo puede permanecer sucio luego de la fabricación antes de ser lavado y clean holding time o tiempo de espera limpio al tiempo máximo que puede permanecer el equipo una vez limpio. Para esto podemos considerar cual es el tiempo que usualmente el equipo podría estar sucio bajo situaciones normales de trabajo. Es una recomendación importante que se planifiquen estos tiempos de espera sucio, sobre todo si los equipos son requeridos por producción en las licencias o paradas de planta para no afectar el normal funcionamiento de producción.
Referente al clean holding time o tiempo de espera limpio normalmente evaluamos únicamente el aspecto microbiológico ya que el equipo ya está limpio y libre de activos o detergentes.
Otro tiempo importante a considerar es el tiempo de uso en campaña: El tiempo estudiado en el desafío será el validado y se indicará como tiempo máximo que podrá durar una campaña. Puede hacerse durante la validación o en un ensayo posterior en el que se fabrique un lote y se limpie, se fabriquen dos lotes consecutivos y se limpie, se fabriquen tres lotes consecutivos y se limpie y posteriormente se evalúe si hay diferencia en los resultados de niveles de residuos obtenidos
en las 3 situaciones. Si no lo hay, la fabricación de tres lotes consecutivos se consideraría aprobada.
Otro punto importante es definir cuantas corridas de validación vamos a realizar, el mismo debe basarse en un análisis de riesgos. En el informe final de validación se deben definir los criterios para la revalidación: qué cambios mayores tienen un impacto en la validación, que cambios no tendrán impacto o corresponderá una revalidación parcial.
Pero aún cuando terminemos las corridas de validación no podemos ver la validación de limpieza como un proceso que tiene un fin, a la validación le sigue un proceso de verificación continua. Si consideramos que debemos tener en el control de los procesos, lo que se espera es que una vez finalizados los muestreos extensivos en todas nuestras líneas y trenes de equipos de acuerdo a los
criterios definidos (se pueden haber definido criterios de agrupación de equipos) continuemos monitoreando determinados puntos hasta tener datos suficientes para el cálculo de capacidad del proceso.
Referencias:
WHO Technical Report Series, No. 1019, 2019 Cleaning and cleaning validation vol 2, Sampling for cleaning validation – analytical considerations, S. Kalelkar y J. Postlewaite, PDA, 2013
Guideline on setting Health Based Exposure Limits for use in risk identification in the manufacture of different medicinal products in shared facilities, EMA 2015
Cleaning Methodology and Validation, Best Practices Document, IPA, 2021